Häufige Defekte, Ursachen und Lösungen bei TPR/TPE-Spritzgussteilen

1. Flaschenbildung (Flash) bei TPR/TPE-Spritzgüssen

Flaschen (Flash) bei Spritzgussteilen bezeichnen ungewollte Kunststoffüberläufe, die hauptsächlich an den Verbindungsstellen der Formteile auftreten, wie:

• Partierungsflächen

• Lücken um Austreibstifte

• Kupplungsbereiche von Schlitten

• Spalte zwischen Inlegern

• Öffnungen um Austreibstifte

I. Gerätebezogene Ursachen

(1) Unzureichende Formschliebkraft

Wenn die Nennschliebkraft des Spritzgießers geringer ist als die Spannung auf der Projektionsfläche des Teils, entstehen Partierungsspalte und Flaschen.Lösung:

• Formgenauigkeit verbessern

• Formspalte minimieren

• Schliebkraft erhöhen

(2) Unzureichende Formschließweg

Fehler wie unzureichender Mindestschließweg, übermäßige Projektionsfläche, falsche Formmontage oder ungleichmäßige Zugstangenverformung führen zu undichten Formschlüssen.Lösung:

• Defekte am Spritzgießer beheben

II. Formbezogene Ursachen

(1) Formgenauigkeit

• Partierungsflächen mit Dellen, Ermüdungsversagen oder unzureichender PassgenauigkeitLösung:

• Formdesign verbessern

(2) Designmängel

• Asymmetrische Kavitätenverteilung (Spannungsunterschiede)

• Asymmetrisches Austreibsystem (Drehmomente auf Austreibstiften)

• Zu große Entlüftungsspalte oder zu viele PassverbindungenLösung:

• Formentwurf optimieren

III. Prozessbezogene Ursachen

(1) Zu hohe Injektionsdruck/Schnelligkeit

Hohe Drücke führen zur elastischen Deformation von Formverbindungen und Flaschenbildung.Lösung:

• Injektionsgeschwindigkeit reduzieren

(2) Zu hohe Temperaturen

Erhöhte Barreltemperatur, Düsentemperatur oder Formtemperatur senken die Viskosität und fördern Flaschen.Lösung:

• Temperaturen senken

(3) Zu großer Materialeinsatz

· Lokaler Hochdruck an Formverbindungen verursachen Flaschenbildung. Lösung:

• Materialmenge reduzieren

IV. Materialbezogene Ursachen

(1) Viskositätsunterschiede

• Zu niedrige Viskosität (z.B. POM) führt zu Leckagen

• Zu hohe Viskosität erhöht den Rückdruck und Formspalte Lösung:

• Formgenauigkeit und Schliebkraft verbessern (bei niedriger Viskosität)

• Viskosität reduzieren (bei hoher Viskosität)

V. Kühlungsstörungen

Zu lange Kühlzeit im Formwerkzeugt innere Spannungen und Flaschen.Lösung:

• Kühlzeit verkürzen

• Teile in warmem Wasser abkühlen

2. Unvollständige Füllung (Short Shot) bei TPR/TPE-Spritzgüssen

Unvollständige Füllung tritt auf, wenn der Materialfluss nicht alle Kavitäten vollständig ausfüllt.

(1) Materialfließfähigkeit

Mangelnde Fließfähigkeit verhindert die vollständige Kavitätenfüllung.Lösung:

• Material mit besserer Fließfähigkeit wählen

(2) Entlüftungsdefekte

Gefangene Luft oder Abgase hemmen den Materialfluss.Lösung:

• Entlüftungsrinnen an den letzten Füllpunkten anbringen

(3) Formgießsystem-Design

• Ungünstige Gate-Position

• Zu kleine Gate- oder Runner-DimensionenLösung:

• Gate- und Runner-Design optimieren, Abmessungen vergrößern

(4) Kaltmaterial-Versperrung

Kaltes Kunststoffvorläufe sperrt Gate, Runner oder Einspritzöffnungen.Lösung:

• Kaltmaterialmulde vergrößern

(5) Düsen-Form-Unterschiede

Ungleiche R-Werte zwischen Düse und Form reduzieren die effektive Druckübertragung.Lösung:

• R-Werte von Düse und Form anpassen

(6) Zu großer Materialeinsatz

Erhöhter Materialeinsatz senkt den effektiven Druck.Lösung:

• Materialzufuhr reduzieren (z.B. mit Drosselorganen)

(7) Prozessparameter

• Zu niedrige Schmelze-/Formtemperatur

• Zu geringer Injektions-/Holding-Druck

• Zu niedrige Injektionsgeschwindigkeit.Lösung:

• Prozessparameter anpassen

(8) Kaltes Düsenproblem

Niedrige Düsentemperaturen führen zur Viskositätserhöhung.Lösung:

• Düse beim Öffnen von der Form trennen, Temperatur konstant halten

(9) Unzureichender Injektionsweg

Zu kurzer Weg verhindert die volle Materialzufuhr.Lösung:

• Injektionsweg anpassen, Materialzufuhrbehälter überprüfen

(10) Ungleichmäßige Mehrkavitätenverteilung

Entfernte Kavitäten in Mehrkavitätenformen bleiben unvollständig gefüllt.Lösung:

• Gate-Breite anpassen, Runner-Längen gleichmäßig gestalten

(11) Füllgeschwindigkeitsfehler

Ungünstige Geschwindigkeitsstufen in Mehrkavitätenformen.Lösung:

• Erste Injektionsstufe beschleunigen, Gatepassage verlangsamen

(12) Designmängel des Teils

Unangemessene Länge-Dicke-Verhältnis in dünnwandigen Bereichen.Lösung:

• Wandstärke auf 0,5–8 mm optimieren, Extremwerte vermeiden